當前石油化工、輕工、塑料、印刷等行業(yè)排放的有機廢氣處理為直燃式焚燒爐和蓄熱式熱氧化器(稱RTO)。蓄熱式熱氧化器的蜂窩陶瓷能夠?qū)⑷紵龣C的熱量儲存起來，當陶瓷的溫度超過有機廢氣的著火點時，即使爐內(nèi)無火，熾熱的蜂窩陶瓷也能把有機廢氣點燃。蓄熱式熱氧化器具有能耗低、安全性好、應用范圍廣泛等優(yōu)點，是一種很有發(fā)展前景的VOCs氣體處理方法。本文針對汽車涂裝自動生產(chǎn)線中RTO廢氣焚燒爐煙氣的余熱綜合利用做了詳細的陳述。

在汽車涂裝自動生產(chǎn)線中，烘干設備是主要耗能生產(chǎn)設備之一，通過RTO(蓄熱式廢氣氧化裝置)煙氣余熱利用綜合節(jié)能技術，對低溫排放的煙氣進行余熱回收和利用，可以提高全廠的熱效率，降低總體能耗，提高經(jīng)濟益;而且響應國家節(jié)能減排的政策，為社會環(huán)境保護作出一定貢獻。

汽車涂裝自動生產(chǎn)線上的烘干設備，是主要耗能生產(chǎn)設備之一，所以在滿足安全生產(chǎn)并符合環(huán)保法規(guī)的前提下，烘設備的節(jié)能技術改進，是其重要的發(fā)展方向。在實際生產(chǎn)中，烘干設備的供熱系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)的煙氣排放熱損失，約占總能耗的25 %。雖然這些煙氣的排放溫度降至200～250℃左右，就滿足現(xiàn)在的環(huán)保法規(guī)要求，但這部分被排放的煙氣仍然存在著能量回收的契機。對低溫排放的煙氣進行余熱回收和利用，是涉及烘干設備、公用動力系統(tǒng)、其他區(qū)域耗能設備等綜合性很強的系統(tǒng)節(jié)能技術，是涂裝車間能源綜合利用的典型課題，本文重點討論RTO(蓄熱式廢氣氧化裝置)煙氣余熱利用綜合節(jié)能技術。

1、RTO技術的機理

RTO(蓄熱式廢氣氧化裝置)煙氣余熱利用綜合節(jié)能技術的機理如下：涂裝車間各烘干設備在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的有機廢氣，通過廢氣管網(wǎng)集中被送到RTO裝置中，進行750℃左右的高溫焚燒處理;這些廢氣燃燒后產(chǎn)生的能量，被RTO內(nèi)部的陶瓷蓄熱體進行熱量回用后，最終排入大氣的煙氣溫度，被降到200～250℃之間。

由于安全方面的因素，這部分最終排入大氣的溫度，必須在120℃以上，但從200～250℃到120℃，這部分依然有能量回收的空間。采用水作為這部分煙氣能量回收的介質(zhì)，利用這些低溫煙氣的余熱來制備熱水，煙氣的溫度被降到120℃左右后排入大氣，而制備出的熱水，可以輸送到熱水鍋爐或其他需要熱水的地方充分利用，從而實現(xiàn)烘干設備煙氣排放余熱回收利用的目的。

2、排煙余熱回收效益

以60 JPH綱領的某汽車涂裝線項目為例，RTO廢氣處理量為8萬m 3 / h，廢氣處理后排煙溫度約為200℃。在保證煙囪抽力(抽力取決于煙囪高度和氣體密度差，高度一定的情況下，排煙溫度高抽力大)、防止凝結(jié)(溫度低，換熱器、煙囪內(nèi)壁容易凝結(jié)物質(zhì)，著火)的基本條件下，可以采用換熱器回收部分熱量，使排煙溫度降至120℃后放。其余熱回收經(jīng)濟效益計算公式如下：

80000(m3/h)×1.2×0.24×(200-120)×16(h/d)×250(d/a)×0.7(系統(tǒng)綜合利用率)/ 8000(天然氣熱值)= 645120(m3 /a)

645 120(m3 /a)×2.86(元/ m3 )=185(萬元/a)

上面計算中，效益隨生產(chǎn)線的實際工作時間(年時基數(shù))變化而變化。

這一節(jié)能技術，設計之初首先需掌握車間用能設備的能量需求變化規(guī)律，以便合理計算水量和配置換熱器，合理組織生產(chǎn)(RTO、鍋爐與前處理等用能設備的聯(lián)動)，以提高系統(tǒng)能量綜合利用率，最大化地回收能量。

3、能量流動結(jié)構圖

能量流動結(jié)構圖如圖1所示。

以60 JPH綱領的某汽車涂裝線項目為例，車間鍋爐房共有5臺2.8 MW的燃氣鍋爐，主要供前處理、空調(diào)二次加熱和少量其他生活需求見表1。

表2中的設計數(shù)據(jù)顯示，煙氣回收的能量，占車間熱水平均量夏季需求的29 %、冬季需求的41 %、其他季節(jié)需求的54 %，現(xiàn)場實際數(shù)據(jù)還受聯(lián)動系統(tǒng)生產(chǎn)組織的影響。

在這個能量體系中，RTO最終的排煙溫度取決于水路的水量、進出口溫差;而現(xiàn)場數(shù)據(jù)變化，主要取決于動力需求變化。例如：前處理或空調(diào)等工藝設備的升溫狀態(tài)、保溫狀態(tài)下不同用能量;生產(chǎn)綱領滿負荷生產(chǎn)、不滿負荷生產(chǎn)、休息時段的用能量;季節(jié)變化車間能量需求不同等等，也就是說該聯(lián)動系統(tǒng)存在一個綜合利用率問題。

4、余熱回收系統(tǒng)組成

整個余熱利用系統(tǒng)，包括氣路、水路、余熱換熱器和自動化系統(tǒng)等4部分組成(如圖2)。

煙氣管路包括氣動切換閥、及進出口煙氣溫度探頭、壓差開關等監(jiān)測元件;水路系統(tǒng)包括水泵、手動蝶閥、氣動三通調(diào)節(jié)閥、安全閥、壓力表、流量開關和進出口水溫探頭等監(jiān)測元件。

其中，主體設備是熱管換熱器，其傳熱效率高(具有超強的導熱性、良好的等溫性、熱流密度可變性等特質(zhì))，節(jié)能效果顯著;具有良好的防腐蝕能力;裝置體積小，只是普通熱交換器的1/3;使用壽命長，單根熱管可拆卸更換，維護簡單成本低(如圖3、圖4)。

熱管由管殼、吸液芯和端蓋組成，將管內(nèi)抽成1.3×(10 -1～10 -4 )Pa的負壓后，充以適量的工作液體，使緊貼管內(nèi)壁的吸液芯毛細多孔材料中充滿液體后加以密封。管的一端為蒸發(fā)段(加熱段)，另一端為冷凝段(冷卻段)，根據(jù)應用需要，在兩段中間可布置絕熱段(如圖5)。

熱管是依靠自身內(nèi)部工作液體相變來實現(xiàn)傳熱的傳熱元件，具有超常的熱活性和熱敏感性，遇熱而吸，遇冷而放。

5、煙氣余熱利用系統(tǒng)的控制要點

由于系統(tǒng)涉及多個用能區(qū)域，一方面，各區(qū)域設備具有相對獨立的自動化要求;另一方面，由于生產(chǎn)用能又相互聯(lián)系，同時余熱設備具有熱水加熱安全保護特性，因此各區(qū)域電控柜之間的連鎖關系比較復雜，但完善的自動控制，是安全生產(chǎn)的保障。系統(tǒng)控制要注意如下要點：

(1)基本狀態(tài)。RTO原始狀態(tài)，煙氣管氣動閥位置：煙氣不經(jīng)余熱換熱器;水路原始狀態(tài)，三通調(diào)節(jié)閥位置：水始終經(jīng)過余熱換熱器。水路系統(tǒng)，調(diào)試時水路閥門初始設定水流量原則：排除煙溫過低報警(水量過大)和水溫過高報警(水量過小)的狀況，選取相對合適的水量。

(2)開機、關機信號。RTO接到鍋爐房水泵開動信號，流量開關(進水管路)有水流信號，煙氣管路氣動閥切換，煙氣經(jīng)過余熱換熱器。RTO接到鍋爐房水泵停止信號(水泵待機)，煙氣管路氣動閥切換，煙氣不經(jīng)過余熱換熱器;鍋爐房接到煙氣氣動閥切換到位信號后，30 min后，水泵停機。

(3)煙溫過低(<120℃)報警信號。出余熱換熱器后，排煙管路上設一個溫度探頭。當煙溫低于120℃時，給鍋爐房提供低溫報警信號，調(diào)節(jié)水路三通調(diào)節(jié)閥，減小經(jīng)過余熱換熱器的水量。

(4)水溫過高(>95℃)報警信號。出余熱換熱器后，水管上設一個溫度探頭。當水溫高于95℃時，給RTO提供水溫高溫報警信號，RTO煙氣管路氣動閥切換，煙氣不再經(jīng)過余熱換熱器。

(5)煙氣管路自動閥切換要求。自動風閥切換，要求按序執(zhí)行。為避免自動風閥的故障，引起烘房熄火，在切換自動風閥時，需確保要求打開的風閥打開后，才可關閉需關閉的風閥。

煙氣管路氣動切換閥：在任何時候與RTO系統(tǒng)相關的換熱風閥和旁通風閥，始終有一個處于開到位狀態(tài)。

(6)設備故障信號。故障信號主要包括：水泵故障、煙氣管路氣動閥故障、水路三通調(diào)節(jié)閥故障等，還有一些其他故障。車間壓縮空氣停止，余熱回收系統(tǒng)的換熱閥及旁通閥均會關閉，此時會影響RTO系統(tǒng)的運行，需要確認RTO系統(tǒng)的狀態(tài)。

柜內(nèi)總線掉站、PLC當機及柜母線跳閘時，可能會導致RTO余熱回收閥門狀態(tài)信號瞬時丟失，影響RTO系統(tǒng)運行，此時需要人員到RTO系統(tǒng)進行狀態(tài)確認。

6、結(jié)束語

根據(jù)理論研究和工程實例表明，安裝煙氣余熱回收裝置，可以提高全廠的熱效率，降低總體能耗;回收的煙氣熱量愈大，再利用能量愈多，節(jié)約燃料的量愈大。然而回收RTO煙氣的余熱也有一定限度，過分追求低的排煙溫度和熱水的溫升，容易造成余熱利用換熱器內(nèi)部煙氣冷凝，從而引起設備腐蝕，這一點必須引起充分的注意。如果能夠很好地利用限制之內(nèi)的余熱，不僅對涂裝廠的經(jīng)濟效益有很大的提高，而且響應國家節(jié)能減排的政策，為社會環(huán)境保護作出一定貢獻。