1、鋼筋閃光對(duì)焊防止未焊透的質(zhì)量措施

1.1、應(yīng)當(dāng)限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對(duì)焊焊接工藝方法宜安下列規(guī)定選擇；

1、當(dāng)鋼筋直徑 25mm,鋼筋級(jí)別不大于III級(jí)，采用連續(xù)閃光焊;

2、當(dāng)鋼筋直徑 25mm，級(jí)別不大于III級(jí)，且鋼筋端面較大平整，宜采用預(yù)熱閃光焊，預(yù)熱溫度約1450 左右，預(yù)熱頻率宜用2～4次/s；

3、當(dāng)鋼筋端面不平整，應(yīng)采用“閃光-預(yù)熱-閃光焊”。

連續(xù)閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應(yīng)根據(jù)焊機(jī)容量、鋼筋級(jí)別等具體情況而定，并應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。

1.2、重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，力求擴(kuò)大沿焊件的縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。需要預(yù)熱時(shí)，宜采用電阻預(yù)熱法，其操作要領(lǐng)為；第一，根據(jù)鋼筋級(jí)別采取相應(yīng)的預(yù)熱方式。隨著鋼筋級(jí)別的提高，預(yù)熱頻率應(yīng)逐漸降低。預(yù)熱次說應(yīng)為1～4次，每次預(yù)熱時(shí)間應(yīng)為1.5～2s。第二，預(yù)熱壓緊力應(yīng)不小于3Mpa。當(dāng)具有足夠的壓緊力時(shí)，焊件端面上的凸出逐漸的壓平，更多的部位發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分部就比較均勻，使加熱比較均勻。

1.3、采取正常澆化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的融化金屬層，為題高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好條件。具體做法是；第一，根據(jù)焊接工藝選擇燒化留量。連續(xù)閃光時(shí)，燒化過程應(yīng)比較長(zhǎng)，燒化留量應(yīng)等于兩根鋼筋在斷料時(shí)切斷機(jī)刀口嚴(yán)重壓傷區(qū)段（包括端面的不平整度），再加8mm閃光-預(yù)熱-閃光焊時(shí)，應(yīng)分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時(shí)切段機(jī)刀口嚴(yán)重壓傷區(qū)段，二次燒化留量不小于10mm，預(yù)熱閃光焊時(shí)的燒化留量不小于10mm。第二，應(yīng)采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢-快-更快”d的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當(dāng)鋼筋直徑大于25mm時(shí)，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應(yīng)略微降低。

1.4、避免采用過高的變壓器級(jí)數(shù)施焊，以提高加熱效果。

2、鋼筋閃光焊防止氧化的質(zhì)量措施

2.1、確保燒化過程中的連續(xù)性，并具有必要的強(qiáng)烈程度。做法是:第一，選擇合適的變壓器級(jí)數(shù)，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的爆裂；第二，焊件瞬時(shí)的接近速度應(yīng)相當(dāng)于觸點(diǎn)-過梁爆裂所造成的焊件實(shí)縮短速度，即瞬時(shí)的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態(tài)，觸點(diǎn)-過梁存在的時(shí)間較長(zhǎng)，故燒化速度應(yīng)慢一些，否則，同時(shí)存在的觸點(diǎn)數(shù)量增加，觸點(diǎn)將因由電流密度降低而難以爆裂，導(dǎo)致焊接電路的縮短，發(fā)生不穩(wěn)定是燒化過程，隨著加熱的進(jìn)行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應(yīng)采取盡可能塊的燒化速度，以便發(fā)生足夠的金屬蒸汽，提高防止氧化的效果。

2.2、頂鍛留量應(yīng)為4～10mm，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結(jié)合面積，又要有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大和級(jí)別的提到，頂鍛留量需要相應(yīng)增加，其中帶點(diǎn)頂鍛留量應(yīng)等于或略大于三分之一。

2.3、采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因?yàn)闊^程一旦結(jié)束，防止氧化的自保護(hù)作用隨即消失，有空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續(xù)時(shí)間很短，就能夠免遭氧化；同時(shí)，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊口的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對(duì)焊時(shí)不得小于20～30mm/s.隨著鋼筋的級(jí)別的提高，頂鍛嘟嘟需相應(yīng)增大。

2.4、保證接頭處具有適當(dāng)?shù)乃芰献冃?。因?yàn)榻宇^處的塑料變形特征對(duì)于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當(dāng)焊件加熱；溫度分布比較適當(dāng)，頂鍛過程的塑料變形多集中于接頭區(qū)時(shí)，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過寬，變形量被分配到更寬的區(qū)域時(shí)，接頭處的塑料變形就會(huì)減小到不足以徹底去除氧化物的過程。

3.、鋼筋閃光焊防止過熱的保護(hù)措施

3.1、根據(jù)鋼筋級(jí)別、品種及規(guī)格等情況確定其預(yù)熱過程，并在施工中嚴(yán)加控制。為了便于掌握，應(yīng)采用預(yù)熱留量與預(yù)熱次說現(xiàn)結(jié)合的辦法。預(yù)熱留量1～2mm，預(yù)熱次說為1～4次，通過預(yù)熱留量，借助焊機(jī)上的標(biāo)尺指針，準(zhǔn)確控制預(yù)熱起始時(shí)間；通過計(jì)數(shù)，可適時(shí)控制預(yù)熱的停止時(shí)間。

3.2、采取低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時(shí)間，間歇時(shí)間以及壓力，使接頭處即得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭的性能，又不致產(chǎn)生的過熱區(qū)。

嚴(yán)格控制頂鍛時(shí)的溫度及留量。當(dāng)預(yù)熱溫度偏高時(shí)可加快整個(gè)燒化過程的速度，必要時(shí)可重新夾持鋼筋再次進(jìn)行快速的燒化過程，同時(shí)需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成從而有效的排除掉過熱的金屬。

3.4、嚴(yán)格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時(shí)，如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長(zhǎng)帶電頂鍛過程的有害做法。

4、鋼筋閃光焊防治脆段的質(zhì)量措施

針對(duì)鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。通常以碳當(dāng)量（Cep）來估價(jià)鋼材的焊接性，碳當(dāng)量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法不同。對(duì)鋼筋閃光焊，大致為；

Cep≤ 0.55%????????????? 焊接性“好“

0.55%≤Cep≤0.65%?????? 焊接性“有限制“

Ceo>0.65%????????????? 焊接性 “差“

對(duì)于焊接性“差“的鋼筋，要考慮預(yù)熱方式。一般情況，預(yù)熱頻率盡量低些為好，同時(shí)焊接規(guī)范應(yīng)該弱一些，以利減緩焊接時(shí)的加熱速度隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。

5、鋼筋閃光焊防治防燒的質(zhì)量措施

5.1、鋼筋端部約130mm的長(zhǎng)度范圍內(nèi)，焊前應(yīng)仔細(xì)清楚銹斑，污物，電極表面應(yīng)經(jīng)常保持干凈，確保導(dǎo)電良好。

.5.2電極宜作成帶三角形槽口的外形，長(zhǎng)度應(yīng)補(bǔ)小于55mm使用期間應(yīng)經(jīng)常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。

5.4、熱處理時(shí)，變壓器級(jí)數(shù)應(yīng)采用I、II級(jí)，并且電級(jí)表面應(yīng)經(jīng)常保持良好狀態(tài)。

6、鋼筋閃光焊防止塑料性不良的質(zhì)量措施

6.1、在不致發(fā)生旁彎的前提下，盡可能加大伸長(zhǎng)度（見下表），以消除鋼筋段料的生產(chǎn)的刀口壓傷和不平整的問題，為實(shí)現(xiàn)均勻加熱，改善接頭性能創(chuàng)造必要的條件。

如果受旱機(jī)鉗口間距所限，不能達(dá)到下表所推薦的數(shù)量值時(shí)，應(yīng)采取焊機(jī)所能調(diào)整的最大調(diào)伸長(zhǎng)度進(jìn)行焊接，。若在同一臺(tái)班內(nèi)需焊接幾個(gè)級(jí)別或幾種相近的規(guī)格的鋼筋時(shí)，可按焊接性能差的鋼筋選擇調(diào)伸長(zhǎng)度，以減少調(diào)整工作量，不同級(jí)別，不同直徑的鋼筋對(duì)焊時(shí)，應(yīng)對(duì)電阻較大的一端的調(diào)伸長(zhǎng)度調(diào)大一些，以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應(yīng)的補(bǔ)償。

6.2、根據(jù)鋼筋端部的具體情況，采取相應(yīng)的燒化留量，力求將刀口壓傷區(qū)段在燒化過程中予以徹底排除。

6.3、對(duì)于II級(jí)中現(xiàn)成分以上的鋼筋，需要采取弱一些的焊接規(guī)范和低頻預(yù)熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。

6.4、在采取適當(dāng)?shù)捻斿懥袅康那疤嵯拢焖儆辛Φ捻斿戇^程，保證接頭具有均稱，美觀的外形。

7.1、鋼筋斷頭彎曲時(shí)，焊前應(yīng)予以矯直或切除

7.2、經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時(shí)應(yīng)及時(shí)修理或更新，安裝時(shí)應(yīng)力求位置準(zhǔn)確。

7.3、夾具如因磨損晃動(dòng)較大，應(yīng)及時(shí)維修。

7.4、接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動(dòng)鋼筋。

8、鋼筋電渣壓力焊防治接頭偏心和傾斜的質(zhì)量措施

8.1、鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應(yīng)采用氣割或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

8.2、兩鋼筋?yuàn)A持于夾具內(nèi)，上下應(yīng)同心；焊接過程中上鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定。

8.3、夾具的滑竿和導(dǎo)管之間如有較大的空隙，造成夾具上下部同心時(shí)，應(yīng)修正后在用。

8.4、鋼筋下送加壓時(shí)，頂壓力應(yīng)適當(dāng)，不得過大。

8.5、焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約2min后在卸下夾具，以免鋼筋傾斜。

9、鋼筋電渣壓力焊防治咬邊的質(zhì)量措施

9.1、鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當(dāng)加大頂壓力，以便使鋼筋端頭的熔池中壓入一定的深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結(jié)合。

9.2、焊接電流和通電時(shí)間是電渣壓力焊焊接的重要參數(shù)，詳見下表。不同直徑鋼筋焊接時(shí)，應(yīng)按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時(shí)間可延長(zhǎng)。

10、鋼筋電渣壓力焊預(yù)防未熔合的質(zhì)量措施

10.1、在引弧過程應(yīng)精心操作，防止操作桿提的太快和過高，以免空隙太大發(fā)生斷路滅?。坏卜乐共僮鳁U提的太慢，以免鋼筋接短路。

10.2、適當(dāng)增大焊接電流和延長(zhǎng)焊接通電時(shí)間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。

10.3、及時(shí)修理焊接設(shè)備，保證正常使用。

11、鋼筋電渣壓力焊防止焊包不均的質(zhì)量措施

11.1、當(dāng)鋼筋端頭傾斜過大時(shí)，應(yīng)事先把傾斜部分切去才能焊接，端面力求平衡。

11.2、焊接時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

11.3、填裝劑盡量均勻。

12、鋼筋電渣壓力焊防止氣孔的質(zhì)量措施

12.1、焊劑在使用之前必須烘干，否則不僅降低保護(hù)效果，且容易形成氣孔。焊劑一般需經(jīng)250℃ 烘干，不小于20h。

12.2、焊前應(yīng)把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免在焊接過程中產(chǎn)生有害氣體，影響焊接質(zhì)量。

12.3、均勻瑱裝焊劑，保證焊劑的埋入深度

13、鋼筋電渣壓力焊防止鋼筋表面燒傷的質(zhì)量措施

13.1、焊接前應(yīng)將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)的鐵銹和油污清除干凈。

13.2夾具電梯上沾附的熔渣及氧化物應(yīng)清除干凈。

1焊前應(yīng)把鋼筋?yuàn)A緊。

14、鋼筋電渣壓力焊防止夾渣的質(zhì)量措施

14.1、應(yīng)跟據(jù)鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時(shí)間。

14.2、更換焊劑或加入一定比例的螢石，比增加熔渣的流動(dòng)性。

14.3、適當(dāng)增加頂壓力

14.4、焊前將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)鐵銹和油污清除干凈。

15、鋼筋電渣壓力焊防治成形不良的質(zhì)量措施

15.1、為了防止焊包上翻，應(yīng)適當(dāng)減小或加長(zhǎng)通電時(shí)間，加壓時(shí)間用力適當(dāng)，不能過猛。

15.2、焊劑盒下的下口及其間隙用石棉墊塞好，防止焊劑泄露。

15、避免焊后過快回收焊劑