嵩嶼電廠1號機組帶300MW負荷運行中跳閘后快速恢復(fù)負荷后，發(fā)現(xiàn)凝結(jié)水含鈉大大超標，機組無法帶滿負荷正常運行。經(jīng)查系凝汽器鈦管破裂，大量海水進入熱力系統(tǒng)，造成汽輪機通流部分結(jié)鹽，機組帶負荷能力降低。經(jīng)采用濕蒸汽清洗的方法，逐漸清除汽輪機通流部分的積鹽，使機組正常運行。

1 故障經(jīng)過

嵩嶼電廠1期2臺N300/16.7/537/537引進型300MW汽輪機，凝汽器管全部選用鈦管，并采用海水開式循環(huán)冷卻系統(tǒng)。

1998-10-10T10：20，1號機組帶300MW負荷，進行高壓密封油備用泵定期試轉(zhuǎn)，15s后隔膜閥失去油壓，汽機跳閘，爐MFT。

經(jīng)檢查為B側(cè)凝汽器鈦管泄漏，即開始降負荷退B側(cè)凝汽器堵漏，化學(xué)人員迅速提高爐水磷酸鹽濃度，全開連排、定排快速排污。

17：25隔紅外線凝汽器B側(cè)，查出2根鈦管斷裂，凝汽器B側(cè)隔絕后，凝結(jié)水水質(zhì)迅速好轉(zhuǎn)。

11日凝汽器堵漏結(jié)束，并抽干泄漏的海水。

機組從150MW開始升負荷，至額定參數(shù)時僅能帶270MW。與正常工況相比（跳機前），在初參數(shù)相同的情況下帶負荷能力下降了近45MW。即使將主汽壓力提升至17.35MPa（較原來升高1.2MPa）也只能帶270MW。

2 原因分析

通過對跳機前、后運行參數(shù)的比較及對高壓主汽閥、調(diào)閥逐個活動試驗，排除了閥門門芯脫落的可能。經(jīng)分析后確認，機組跳閘后大量疏水瞬間進入凝汽器，將配水器擊落，直接撞擊鈦管，致使2根鈦管當場被截斷。致使海水泄漏入凝汽器進入熱力系統(tǒng)。由于機組并網(wǎng)帶負荷速度較快，大量的減溫水直接噴入過熱器和再熱器，導(dǎo)致主、再熱蒸汽嚴重污染，與正常運行工況相比，在初參數(shù)相同的情況下帶負荷能力下降了45MW，調(diào)節(jié)級壓力升高了1MPa、溫度升高11℃、各級抽汽壓力、溫度卻不同程度降低，給水溫度升高4℃，給水流量減少（隨時間推移，上述現(xiàn)象加?。?。據(jù)此推斷為汽輪機通流部分結(jié)鹽、流通不暢，導(dǎo)致汽輪機做功能力下降，使機組無法帶至額定負荷。

3 故障處理

根據(jù)本次循環(huán)水泄漏量大，凝結(jié)水含鹽濃度高，汽輪機結(jié)鹽過程時間短的特點，可以判斷其結(jié)鹽量大，但鹽垢結(jié)構(gòu)較松散。因此宜盡快采用濕蒸汽對汽輪機通流部分進行沖洗，防止鹽垢板結(jié)變硬。依據(jù)蒸汽溶鹽的特性和專家意見，此次沖洗時帶20%~30%額定負荷，主、再熱蒸汽壓力為20%~30%額定負荷下的額定汽壓，溫度控制在50~80℃的過熱度且不低于汽輪機調(diào)節(jié)級金屬溫度56℃。

3.1 通流部分濕蒸汽清洗工況變化情況

機組從14：00開始降負荷對通流部分進行濕蒸汽清洗，清洗期間采用交變負荷、交變壓力、交變溫度進行。當機組負荷從256MW降至38.6MW，凝結(jié)水含鈉量隨負荷降低而升高，在負荷降至最低時，凝結(jié)水含鈉量驟然上升至6500μg/L后逐漸下降，說明汽輪機通流部分鹽垢被濕蒸汽大量沖洗帶出，機組負荷降低后過熱蒸汽含鈉量與凝結(jié)水相反，呈逐漸減少趨勢；當機組負荷穩(wěn)定在20%~30%后，隨著凝結(jié)水含鈉量增加，過熱汽含鈉略有增加，但當主汽溫度從486℃降低至396℃后，過熱蒸汽含鈉量驟然上升，最高升至16000μg/L后緩慢下降，說明過、再熱管鹽垢被濕蒸汽大量沖脫。

機組濕蒸汽清洗過程中，鍋爐加大定排、連排的排污量，經(jīng)過近20h低負荷清洗取得明顯的效果；機組帶負荷能力提升20MW，調(diào)節(jié)級壓力降低了0.3MPa、汽輪機各級抽汽壓力、溫度不同程度恢復(fù)。但隨著清洗的繼續(xù)，抽汽壓力從原來的偏低變化為偏高，最高時比正常工況值高0.3MPa。

在清洗過程中出現(xiàn)這種現(xiàn)象：當過熱汽中的鈉被大量沖脫時，凝結(jié)水中的鈉并未呈相應(yīng)的上升趨勢。這種現(xiàn)象說明，過、再熱管中被沖脫的鹽垢，部分在汽輪機的通流部分上沉積。在清洗過程中，汽機缸脹由+22.35mm降至+18.5mm，差脹由+14.8mm降至+6.8mm，推力軸承金屬溫度均控制在正常范圍內(nèi)。從各級抽汽壓力變化可以看出汽輪機通流部分結(jié)垢從高壓缸清洗至中、低壓缸，由于低負荷下流量少且凝結(jié)水、過熱汽中的含鈉量趨于穩(wěn)定，故在負荷提升至300MW的過程中，隨著負荷的升高，凝結(jié)水中的含鈉量由150μg/L升高至520μg/L后呈較緩慢的下降趨勢，這說明高負荷下鹽垢被沖洗帶出。隨著通流部分鹽垢沖脫，抽汽壓力偏高現(xiàn)象從高壓缸末幾級移至中壓缸、低壓缸后趨于正常。

3.2 濕蒸汽清洗注意事項

（1）在濕蒸汽沖洗過程中，需要鍋爐加大排污量，這將導(dǎo)致爐水pH值降低。為提高爐水pH值，除加大磷酸鹽藥量外，可按比例適當添加少量的NaOH。

（2）機組降至20%~30%額定負荷，要求主、再熱蒸汽僅50~80℃的過熱度。因降低主汽溫度較為困難，故可采用對水冷壁吹灰的方法。為防止爐膛熄火，選擇離開燃燒器較遠的第3、4排吹灰較佳。

（3）嚴密監(jiān)視汽輪機差脹、振動、上下缸溫差、軸向位移等參數(shù)。

4 預(yù)防措施

（1）增設(shè)凝汽器疏水擴容器。將原直接疏在凝汽器的高壓疏水改排至新增設(shè)的疏水擴容器，并引入一路減溫水，以起到對機組高溫高壓疏水的減溫、擴容減壓效果，大大減少對凝汽器鈦管的直接沖擊，防止鈦管被沖破，引起泄漏。自從增設(shè)疏水擴容器后，2臺機組再未出現(xiàn)鈦管被沖破的情況。

（2）機組跳閘后，為檢查高溫高壓疏水對凝汽器鈦管的影響，要求立即進行凝結(jié)水質(zhì)的化驗，以盡快判斷是否存在凝汽器泄漏，避免含鹽份大的蒸汽進入汽輪機，導(dǎo)致通流部分結(jié)垢。

（3）熱工系統(tǒng)應(yīng)增設(shè)一路強制關(guān)閉汽輪機高壓疏水的控制鍵，一旦循環(huán)水中斷，立即手動強制關(guān)閉高壓疏水進入凝汽器，避免鈦管被沖破而導(dǎo)致海水進入凝汽器，防止低壓缸防爆門被沖破。

（4）平時加強對凝結(jié)水質(zhì)的化驗，對含鹽變化及時做出反應(yīng)并盡快加以處理。

（5）機組大小修時，務(wù)必進行凝汽器鈦管的檢查，對磨損減薄的管子進行更換或?qū)Υ嬖谖⑿B漏處進行封堵。 (王杭州)