1 鍋爐的腐蝕

（1）近幾年來，鍋爐燃料的供給一直是煉油廠的渣油和采油廠原油穩(wěn)定站生產的重油，其粘度高、比重大、燃點低、品質差。過高的粘度致使燃油器噴射時霧化不良，惡化了燃料狀況。重油燃燒不充分，容易產生炭灰。重油的燃燒必要條件是與空氣混合均勻，充分霧化，與空氣混合時要風量大，而操作時鍋爐的鼓風機配風量達不到要求，造成重油噴射到火焰中心區(qū)不能充分擾動，爐內燃燒混合氣重油又不能完全燃燒，產生大量積灰。

（2）大型熱水鍋爐吹灰流程采用蒸汽。鍋爐出廠時，注明可采取蒸汽和空氣吹灰，由于蒸汽來源方便，設計時都采用蒸汽吹掃，而重油燃燒時產生大量積灰鍋爐房自用蒸汽壓力小，僅為0.4MPa，達不到吹灰與清灰所必須的壓力，致使積灰大部分沉淀下來，不能被煙氣帶走，沉積于鍋爐尾部。同時，鍋爐尾部的低溫區(qū)蒸汽不斷凝聚，使積灰與冷卻水混合，成為泥湖狀，加之鍋爐的排煙尾管很長暴露于室外，使煙氣中的蒸汽凝后聚集倒流回鍋爐尾部的低溫區(qū)，又與積灰匯合在一起，即堵塞了煙道，降低了爐管的熱效率，又對爐管產生侵蝕作用。

（3）重油的乳化摻水問題。重油的乳化摻水電利用水在瞬時汽化的物理作用，盡力使重油滴再分裂成微粒體，促進重油汽化及燃燒。可是最關鍵的是摻水量要合理，以前摻水量一般控制于8%~10%左右，乳化加水過量會使鍋爐的積灰加重，不易被煙氣帶走，大量沉淀下來。同時大量摻水產生大量的蒸汽，造成從煙道回流的冷凝水增多。這又使煙道被堵塞與爐管被腐蝕。

（4）鍋爐的化學腐蝕。重油與渣油中含硫較高。它燃燒時產生二氧化硫氣體。重油中的釩受高溫作用產生V2O5，它對二氧化硫氣體轉化成三氧化硫起催化作用，致使三氧化硫在鍋爐的低溫熱面上結露而成為硫酸，嚴重腐蝕爐管。

另外，鍋爐尾部及低溫區(qū)爐管鋼材抗腐蝕性差，造成爐管大量腐蝕成麻點狀，甚至穿孔。

2 解決方法

（1）提高配風量，確保重油噴射入燃燒室時與空氣混合均勻。在鍋爐全負荷運行時全部打開阻風板。在降負荷運行時反復調節(jié)阻風板直到最佳點，最大限度地把煙氣中的積灰?guī)ё?。同時，嚴格定期清除積灰，保障煙室的暢通無阻。

（2）拆除蒸汽吹灰管線，改用高壓冷氣吹灰。為此，我們專門配備額定壓達0.9MPa的專用壓風機一臺清灰。每周吹灰一次，每次吹灰時間不少于一小時。為了避免冷凝渤海灣以回鍋爐于積灰混合，我們又在鍋爐煙道的最低區(qū)焊裝一喇叭形的漏斗來回收冷卻水。

（4）控制乳化摻水量有5%左右。這樣可使重油霧化汽化效果良好，重油燃燒充分，產生的積灰很少。

（5）提高鍋爐的排煙溫度高于煙氣的露點溫度。即把排煙溫度控制在180~200℃，使三氧化硫不會與水蒸汽結合成硫酸。在鍋爐的低溫區(qū)域采用抗腐蝕性能好的鋼管材料。這樣可以有效地防止鍋爐的化學腐蝕作用。

以上分析了大型熱水鍋爐對流管束產生低溫腐蝕的原因，提出了防止產生低溫腐蝕的措施，在實踐中產生了較好的效果。