三、爆炸誘發(fā)條件

　　從工藝過程分析，該系統(tǒng)發(fā)生爆炸存在2種情形，其一是物理爆炸，即廢熱鍋爐節(jié)水和； 其二是化學爆炸，但化爆炸必須在爆炸物和存在引爆的能量，系統(tǒng)可能爆炸條件的情況如下：

　　1.廢熱鍋爐誘發(fā)因素

　　系統(tǒng)缺水（突發(fā)性斷電、控制閥關閉）、超壓、超溫等，導致鍋爐爆炸。

　　2.有化學爆炸可能的爆炸物

　　反應器內(nèi)的氨、氫氣和內(nèi)部可能殘存的硝酸與氨形成的硝酸銨；可能殘存于反應器內(nèi)的原料液氨和壓縮機油；誘發(fā)條件是與系統(tǒng)相連運行的氨蒸發(fā)系統(tǒng)、氫氣管線的閥門內(nèi)漏或未關嚴，氨空比失調(diào)（未高度或調(diào)試不準備、儀表故障）；開、停車后，氨氧化系統(tǒng)吹掃不徹底，導致在窗口內(nèi)殘存氫氣、氨、硝酸銨、有機物和雜質；以及開、停車程序存在偏差等。

　　3.可能的引爆能源

　　有電點火源、鍋爐系統(tǒng)水熱循環(huán)熱源、系統(tǒng)旋轉構件松動或變形時碰撞產(chǎn)生火花、液氨與強氧化劑二氧化氮作用放熱、物料輸送過程中產(chǎn)生靜電和檢修設備過程中使用明火等。

　　四、控制措施

　　針對氨氧化裝置潛在的火災爆炸危險性以及誘發(fā)條件，從設備、工藝和管理方面，實現(xiàn)安全控制措施：

　　1.開、停車工藝安全措施

　?。?）氨蒸發(fā)、反應系統(tǒng)

　　嚴格控制氨蒸發(fā)器的液位、蒸發(fā)的壓力和溫度，避免由液氨超壓、超溫引起的過量液氨進入氧化反應系統(tǒng)，及時地查看氨蒸發(fā)系統(tǒng)的高、低液位、溫度、壓力；定期對系統(tǒng)的液位、壓力及其聯(lián)鎖報警系統(tǒng)進行檢查和校驗。

　　在系統(tǒng)的開、停車過程中，進行清洗、吹掃、轉換和氣密合格試驗，防止系統(tǒng)形成硝酸銨和產(chǎn)生泄漏；消除可能爆炸物：檢修過程中對系統(tǒng)進行徹底清洗，把與系統(tǒng)相連的物料管線徹底斷開或加盲板；利用空氣或氮氣進行系統(tǒng)轉換，增加對流；開車前進行氨空比調(diào)校。

　　（2）鍋爐系統(tǒng)

　　建立鍋爐水系統(tǒng)的開車程序，并嚴格執(zhí)行鍋爐水系統(tǒng)的開車程序，開車之前必須對系統(tǒng)進行預熱、建立熱循環(huán)； 嚴格控制鍋爐給水水質標準，避免劣質水對鍋爐爐管的腐蝕，加強對系統(tǒng)進行定期排污。

　　2.設備與儀表安全措施

　?。?）儀表安全措施

　　設置氨空比例儀、工藝進料程序制器及高低流量開關，并嚴格調(diào)校氨空比例儀、工藝進料程序控制器及高低流理開關：在開車之前，對設置的氨空比例儀、高低流量控制開關，按照不同的負荷比例進行氨空比實驗，并對其進行校驗，保證功能正常，避免系統(tǒng)的氨空比例失調(diào)、聯(lián)鎖報警系統(tǒng)失靈等。

　?。?）設備與電氣系統(tǒng)安全措施

　　鍋爐水循環(huán)系統(tǒng)的循環(huán)水泵實行雙電源供電，設置備用蒸汽透平循環(huán)泵，定期對鍋爐給水系統(tǒng)的高低液位儀、高壓開關報警聯(lián)鎖系統(tǒng)、水質電導儀校驗和檢查；對系統(tǒng)設備的靜電接地裝置聯(lián)接定期檢測。

　　3安全管理控制管理

　?。?）安全生產(chǎn)管理措施

　　嚴格系統(tǒng)開、停車的程序化管理：制定開、停車方案，指揮暢通、層次分明、責任明確，避免盲目性。

　　嚴格系統(tǒng)操作、培訓，加強突發(fā)事故處理：強化規(guī)程教育；組織應急預案演習；嚴格關鍵程序的檢查確認和特護設備管理；堅持專業(yè)監(jiān)督管理，負責到人。

　　現(xiàn)場配置的消防器材、噴淋設施、防毒面具、氧氣呼吸器必須定期檢查，保證好用。

　　（2）檢修安全控制措施

　　完善停車處理方案和檢修規(guī)程：與系統(tǒng)相連物料管線，可能殘存在可燃物和爆炸物品，檢修作業(yè)前，應采取轉換、溶解法等措施消除危險因素；定期校驗安全附件和儀表設施； 檢修后系統(tǒng)必須經(jīng)吹掃、試壓和氣密試驗合格后，才能投入運行。

　　（3）原材料安全控制措施

　　重視原材料中雜質和有機物控制：對液氨過濾器中的油、催化劑定期排凈；嚴格工藝水中氯離子含量控制等。

　?。?）壓縮機和設備運行完好的監(jiān)控管理

　　防止壓縮機油及雜技污染系統(tǒng)，以及系統(tǒng)物料反串至壓縮機系統(tǒng)；定期對事故電源系統(tǒng)試驗。

　　五、結論

　　綜上所述，氨氧化裝置通過從設備方面采取設置事故電源、備用設備、安全附件和氨空比例儀、控制系統(tǒng)；從工藝方面完善開、停車操作程序和工藝操作規(guī)程； 從安全管理方面采取定期檢修和進行突發(fā)性事故演練等一系列保障控制措施后，是能夠實現(xiàn)氨氣化裝置安全穩(wěn)定運行的。