金屬管道種類繁多、數量大，使用工況千差萬別。我國不同行業(yè)采用不同的應用標準體系，標準之間差別很大。當然，由于金屬管道的工況，如溫度、壓力、介質、環(huán)境等不同，標準有差距是客觀存在的。例如，電力電站管道高壓、高溫、蒸汽介質居多；石化、石油管道受壓、腐蝕介質居多；化工行業(yè)管道還有劇毒介質（如氯氣）；機械行業(yè)壓力容器，按使用情況及工況分成低壓、中壓、高壓、超高壓，按容器類別分成第一類壓力容器、第二類壓力容器、第三類壓力容器。船舶管道有高壓的蒸汽管道、主機冷卻的海水管道（承壓及受腐蝕）、污水管道（承壓及受高溫）、燃油輸送管道、壓縮空氣管道等，在不同的工況條件下運行。以下擇要介紹一些基本標準。

一、壓力管道分類

1.? 壓力管道的定義

壓力管道是指在生產、生活中使用的可能引爆或中毒等危險性較大的特種設備及管道。

①????? 輸送GB5044^①《職業(yè)性接觸毒物性危害程度分級》中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質的管道。

②????? 輸送GB5016^②《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》及GBJ16《建筑設計防火規(guī)范》中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類介質的管道。

③????? 最高工作壓力不小于0.1MPa（表壓，下同），輸送介質為氣（汽）體及液化氣體的管道。

④????? 最高工作壓力不小于0.1MPa，輸送介質為可燃、易焊、有毒以及有腐蝕性或高溫工作溫度不小于標準沸點的液體管道。

⑤????? 上述四項規(guī)定管道的附屬設施（彎頭、大小頭、三能、管帽、加強管接頭、異徑短管、管箍、儀表管、嘴、漏斗、快速接頭等管件；法蘭、墊片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法蘭蓋等連接件；各類閥門、過濾器、流水器、視鏡等管道設備，還包括管道支架以及安裝在壓力管道上的其他設施）。

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① GB5044分為四級（與99容規(guī)相同）：極度危害（1級）＜0.1mg/m³；高度危害（2級）0.1～1mg/m³；中度危害（3級）1.0～10mg/m³；輕度危害（4級）＞10mg/m³。

② GB5016標準對可燃氣體火災危險性分甲、乙兩類，甲類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不大于10％（體積），乙類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不小于10％（體積）。

GB5016標準對液態(tài)烴、可燃液體的火災危險性按如下分類：

甲A類? 15℃的蒸汽壓力大于0.1MPa的烴類液體及其他類似的液體；

甲B類? 甲A類以外的可燃液體，閃點小于28℃；

乙A類? 28℃≤閃點≤45℃的可燃液體；

乙B類? 45℃＜閃點＜60℃的可燃液體；

丙A類? 60℃＜閃點≤120℃的可燃液體；

丙B類? 閃點≥120℃的可燃液體。

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2.? 壓力管道分類、分級（見表1）

表1? 壓力管道分類、分級

注：表中P為設計壓力；t為工作溫度；DN為公稱直徑。

3.? 中石化集團公司壓力管道分類（見表2）

表2? 中石化集團公司壓力管道分類

?? ?4.? 管子系列標準

壓力管道設計及施工，首先考慮壓力管道及其元件標準系列的選用。世界各國應用的標準體系雖然多，大體可分成兩大類。壓力管道標準見表3。法蘭標準見表4。

表3? 壓力管道標準

表4? 法蘭標準

注：對于CL150(150lb級)是以300℃作計算基準溫度。

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從表3、表4可知，無論是管子還是法蘭，兩個系列均不能混合使用。

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二、管道焊接常用標準

1.? 管道焊接常用標準

關于壓力管道的施工規(guī)范，綜合性的有GB 50235、GB 50236和SH 3501《石油化工劇毒、可燃介質管道施工驗收規(guī)范》、HC 20225《化工金屬管道施工及驗收規(guī)范》、J28《城市供熱管網工程及驗收規(guī)范》、CJJ23《城市燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》等。

GB 50235和SH 3501這兩個綜合性施工規(guī)范是目前石油化工生產建設中最常用的標準。輸油、輸氣長輸管道建設發(fā)展很快，這方面的標有行業(yè)標準SY 0401－1998《輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范》。

為了便于閱讀，在表5中列出了壓力管道焊接常用標準。

表5? 壓力管道焊接常用標準

??? 2.? 國外常用標準體系

為了對國外通用的和先進的相關標準體系有所了解，現將有關管道的國外部分常用標準體系列于表6。

表6 ?國外部分常用標準體系

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三、壓力管道焊接規(guī)范規(guī)程標準摘錄

壓力管道規(guī)范規(guī)程很多，焊接規(guī)范規(guī)程也不少，現摘錄部分規(guī)范規(guī)程供讀者在工作中參閱。

1.? 國家質量技術監(jiān)督局壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程〔1999〕154號（摘錄）

1) 壓力容器分類

① 按設計壓力（P）分為低壓、中壓、高壓和超高壓四個壓力等級，見表7。

表7? 壓力容器等級

② 按壓力容器在生產工藝過程中的作用原理分為五種，見表8。

表8? 按作用原理壓力容器分類

③ 介質毒性程度的分級和易燃介質的劃分，參照GB 5044，分為四級；

極度危害（Ⅰ級），最高允許濃度＜0.1mg/m³；

極度危害（Ⅱ級），最高允許濃度＜0.1～1.0mg/m³；

極度危害（Ⅲ級），最高允許濃度＜1.0～10mg/m³；

極度危害（Ⅳ級），最高允許濃度≤10mg/m³。

④ 壓力容器按適用范圍分類（一、二、三類壓力容器）。

按99容規(guī)第2條適用范圍內的壓力容器分類，見表9。

表9? 壓力容器分類

2) 焊接工藝和焊工

（1）壓力容器焊接工定的要求

① 壓力容器產品施焊前，對受壓元件之間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形焊接接頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形或角接焊接接頭，以及受壓元件的耐腐蝕堆焊層都應進行焊接工藝評定。

② 鋼制壓力容器的焊接工藝評定符合JB 4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準的有關規(guī)定。有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應符合有關標準的要求。

③ 焊接工藝評定所用焊接設備、儀器以及參數調節(jié)裝置，應定期檢定和校驗。評定試件應由壓力容器制造單位技術熟練的焊接人員（不允許聘用外單位焊工）焊接。

④ 焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應經制造（組焊）單位焊接責任工程師審核，總工程師批準，并存入技術檔案。焊接工藝指導書或焊接工藝卡應發(fā)給有關的部門和焊工，焊接工藝評定技術檔案及焊接工藝評定試樣應保存至該工藝評定失效為止。

（2）焊接壓力容器的焊工

必須按照《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。制造單位應建立焊工技術檔案，制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查，并做好記錄。

（3）壓力容器的組焊要求

① 不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節(jié)的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。

② 在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規(guī)定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。

③ 不允許強力組裝。

④ 受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。

（4）壓力容器打焊工鋼印

壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。

（5）焊接接頭返修的要求

① 應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。

② 返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括：缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規(guī)格；返修工藝編制人、批準人的簽字。

③ 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器證明書的產品制造變更報告中。

④ 返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規(guī)格、焊接位置等）和施焊者及其鋼印等。

⑤ 要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行焊接返修，返修后再進行熱處理。

⑥ 有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。

⑦ 壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度大1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。

鋼制壓力容器及其受壓元件應按GB 150的有關規(guī)定進行焊后熱處理。

2.? 鋼制壓力容器（GB 150－1998）

本標準規(guī)定了鋼制壓力容器的設計、制造、檢驗和驗收要求，適用于設計壓力不大于35MPa的容器；本標準內容有：范圍、引用標準、總論、材料、內壓圓筒和內壓球殼、外壓圓筒和外壓球殼、封頭、開孔和開孔補強、法蘭、制造、檢驗和驗收及附錄（內容有材料的補充規(guī)定、指導性規(guī)定、低溫壓力容器、非圓形截面容器、焊接結構等）。

3.? 電力建設施工及驗收技術規(guī)范（管道篇）（DL 5031－1994）

本規(guī)范是中華人民共和國電力行業(yè)標準，內容有總則、術語、管子、管件和管道附件及閥門的檢驗，管子、管件及管道附件的配制；管道安裝，管道系統(tǒng)的試驗和清洗以及工程驗收。本標準介紹彎管、卷管、支架制作及管道安裝技術工藝以及管道系統(tǒng)的試驗和清洗，同時應參閱如下標準：彎管彎曲半徑應符合設計要求，設計無規(guī)定時，彎管的最彎曲半徑應符合行業(yè)標準DL/T 515《電站彎管》；管子的切割應符合現行的DL 5007《電力建設施工及驗收技術規(guī)范＜火力發(fā)電廠焊接篇＞》的相應規(guī)范?，F將總則摘錄如下，供參考。

① 本規(guī)范適用于火力發(fā)電廠和熱力網的下列管道的配制、施工及驗收。

a. 600MW及以下亞臨界參數火力發(fā)電機組的主蒸汽管道及相應的再熱蒸汽管道和主給水管道；

b.???? 火力發(fā)電廠范圍內的一般性汽水管道、熱力網管道和壓縮空氣管道；

c.???? 施工用臨時管道。

② 本規(guī)范不適用于：

a.???? 鑄鐵管道；

b.???? 鋼筋混凝土管道；

c.???? 有色金屬管道（鈦、銅等）；

d.???? 非金屬管道（塑料等）；

e.???? 非金屬襯里管道；

f.???? 復合金屬管道。

③ 下列各類管道的特殊施工及驗收，除遵守本規(guī)范技術要求外，還應按照電力建設施工及驗收技術規(guī)范中有關專業(yè)篇的規(guī)定執(zhí)行；

a.???? 汽輪機和發(fā)電機本體范圍內的各類管道；

b.???? 鍋爐本體范圍內的各類管道，以及煙、風、煤、燃油、燃氣和除灰系統(tǒng)的管道；

c.???? 油管道及水處理的各類管道；

d.???? 制氫、供氫系統(tǒng)的各類管道；

e.???? 熱工儀表管道；

f.???? 氧氣及乙炔管道。

④ 進口火力發(fā)電機組管道的施工及驗收工作，除建造合同中另有具體規(guī)定的部分外，應按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。

⑤ 電廠管道安裝工程，應由具備必要的技術力量、檢測手段和管理水平的專業(yè)隊伍承擔施工。

⑥ 電廠管道施工應按基本建設程序進行，具備下列條件方可施工；

a.???? 設計及其技術資料齊全，施工圖紙業(yè)經會審；

b.???? 電廠管道工程的施工組織設計和施工方案已經編制和審批；

c.???? 技術交底和必要的技術培訓與考核已經完成；

d.???? 勞動力、材料、機具和檢測手段基本齊全；

e.???? 施工環(huán)境符合要求；

f.???? 施工用水、電氣等均可滿足施工需要。

⑦ 管子、管件及管道附件的制造質量及選用應符合現行國家或行業(yè)（或專業(yè)）技術標準。

⑧ 各類管子、管件及管道附件的保管，應按照現行的SDJ 68《電力基本建設火電設備維護保管規(guī)程》及相應的補充規(guī)定進行。

⑨ 各類管道應按照設計圖紙施工，如需修改設計或采用代用材料時，必須提請設計單位按有關制度辦理。

⑩ 管道施工中的切割、焊接工作，除按照本規(guī)范中有關規(guī)定外，還應符合現行的DL 5007《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的相應規(guī)定。

⑾ 管道的保溫與涂漆應按照SDJ 245《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（鍋爐機組篇）》的規(guī)定執(zhí)行。管道的涂色應按照DL 5011《電力施工及驗收技術規(guī)范（汽輪機機組篇）》的規(guī)定執(zhí)行。

⑿ 電廠管道施工的安全、環(huán)境和防火應按照現行的DL 5009.1《電力建設安全工作規(guī)程（火力發(fā)電廠部分）》的有關規(guī)定執(zhí)行。

4.? 船舶壓力管系的焊接（中國船級社《材料與焊接規(guī)范》1998）

1) 適用范圍

① 本規(guī)定適用于采用手工、自動或半自動電弧焊以及經中國船級社認可的其他方法所焊接的管子對接接頭、支管和法蘭連接的接頭。

② 氧－乙炔氣體焊僅限用于焊接直徑不超過100mm或壁厚不超過9.5mm的管子對接接頭。

2) 管子接頭的焊接

（1）一般要求

① 焊縫應遠離管子彎曲處和膨脹補償部分，焊縫應布置在受彎矩和交變負荷作用最小的位置。

② 管系的焊接應盡可能安排在車間里進行。確定在船上進行的焊接，應考慮有足夠的空間以進行預熱、焊接、熱處理和檢查焊接接頭。

（2）焊接

① 裝配時，焊件應保證軸向對準，盡可能減少其表面錯邊。通常Ⅰ類和Ⅱ類管系的對準偏差應不大于以下要求。

a. 對帶固定墊環(huán)的管子：0.5mm。

b. 對不帶固定墊環(huán)的管子（t為管壁厚度）：

內徑小于150mm，厚度不大于6mm時，為1mm或t/4，取較小值；

內徑小于300mm，厚度不大于9.5mm時，為1.5mm或t/4，取較小值；

內徑大于或等于300mm或厚度超過9.5mm時，為2.0mm或t/4，取較小值；

② 施焊前應清除焊縫邊緣上的氧化物、潮濕和油污等，焊縫間隙和坡口應符合焊接工藝規(guī)程的要求。

③ 管子接頭的預熱溫度應根據其材料的化學成分和管壁厚度確定。預熱溫度一般應符合表10的要求。

表10? 管接頭的預熱溫度

① 對該類材料，如中國船級社對焊接工藝認可中的硬度試驗結果認為可以接受，則可免除厚度為6mm及以下的材料的預熱。

② 對環(huán)境溫度低于0℃，不論厚度如何，均應按最小預熱溫度進行預熱。特別情況中國船級社將特殊考慮。

③ 表中數值為低氫的焊接方法。如采用非低氫焊接方法，則應考慮采用較高的預熱溫度。

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④ 對接頭的焊縫與母材的過渡應平緩且均勻。

3) 焊接質量檢查

（1）一般要求

① 管子焊接后應進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。

② 液壓試驗應按中國船級社《鋼質海船入級與建造規(guī)范》第3篇第2章第5節(jié)的規(guī)定進行。

（2）外觀檢查

焊縫表面不應有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊以及未填滿的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷應進行修補。

（3）無損檢測

① Ⅰ類受壓管系的對接焊縫應按表11的規(guī)定進行射線檢測；Ⅱ類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢測。射線檢測的靈敏度應符合《材料與焊接規(guī)范》7.5.4.5的規(guī)定。

表11? Ⅰ類受壓管系對接焊縫的射線檢測范圍

② 如用超聲波檢測代替射線檢測，應經中國船級社同意。

③ Ⅰ類受壓管系的填角焊縫應按表12的規(guī)定進行磁粉檢測；Ⅱ類受壓管系的填角焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行磁粉檢測。

表12? Ⅰ類受壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍

4) 焊后熱處理

① 碳鋼和碳錳鋼鋼管及組合分支管。

在下列情況下，應進行焊后消除應力的熱處理：

a.???? 鋼管和組合分支管的含碳量超過0.23%；

b.???? 鋼管和組合分支管的含碳量未超過0.23%，但壁厚超過20mm的Ⅰ類受壓管或壁厚超過30mm的Ⅱ類受壓管。

② 所有合金鋼鋼管和組合分支管。

在下列情況下，均應進行適當的熱處理：

a.???? 用電弧焊連接；

b.???? 經加熱成形，或彎管加工的；

c.???? 冷彎成形而彎心半徑小于3倍管子外徑的（彎心半徑從彎管內側邊緣測量）。

③ 凡采用氧－乙炔氣體焊連接的管子，焊后均應進行正火加回火處理，對材料為碳鋼或碳錳鋼時，亦可采用正火處理。

④ 碳鋼、碳錳鋼的消除應力熱處理溫度為580～620℃；保溫時間按每25mm管壁厚度1h選取。合金鋼消除應力熱處理的溫度應根據材料成分確定，并經中國船級社驗船師同意。

5. 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（管道加工、管道焊接）（GB 5023－1997）

1) 總則

① 為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質量，制定本規(guī)范。

② 本規(guī)范適用于設計壓力不大于40MPa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。

③ 本規(guī)范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。

④ 管道的施工應按設計文件進行。當修改設計時，應經原設計單位確認，并經建設單位同意。

⑤ 現場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠的技術文件施行，但質量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。

⑥ 管道的施工除應執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應執(zhí)行國家現行有關標準、規(guī)范的規(guī)定。

2) 管道加工

（1）管子切割

① 管子切割前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。

② 碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧－乙炔焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。

③ 不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。

④ 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

⑤ 管子切口質量應符合下列規(guī)定。

a. 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。

b. 切口端面傾斜偏差△（見圖1）不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

（2）彎管制作

① 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表13的規(guī)定。

表13? 彎曲半徑與管子壁厚的關系

注：DN－公稱直徑；Tm－設計壁厚。

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② 高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

③ 有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。

④ 鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。

⑤ 有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表14的規(guī)定。

表14? 有色金屬管加熱溫度范圍

??? ⑥ 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法，當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊，鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

⑦ 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定。

a. 除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表15的規(guī)定進行熱處理。

表15? 常用管材熱處理條件

b. 當表15所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。

c. 當表15所列的中、低合金鋼進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按表15的要求熱處理。

d. 奧氏體不銹鋼制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。

⑧ 彎管質量應符合下列規(guī)定。

a. 不得有裂紋（目測或依據設計文件規(guī)定）。

b. 不得存在過燒、分層等缺陷。

c. 不宜有皺紋。

d. 測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內壓時其值不得超過表16的規(guī)定。

表16? 彎管最大外徑與最小外徑之差

??? e. 輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設計壁厚。

f. 輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值△不得超過1.5mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。其他類別的彎管，管端中心偏差值△（見圖2）不得超過3mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。

⑨ Ⅱ形彎管的平面度允許偏差△（見圖3）應符合表17的規(guī)定。

表17? Ⅱ形彎管的平面度允許偏差

⑩ 高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。

高壓鋼管彎管加工合格后，應按規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。

（3）管道焊接

① 管道焊接應按5和現行國家標準《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定進行。

② 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定。

a. 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。

b. 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

c. 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。

d. 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。

e. 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

f. 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100mm。加大環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。

③ 管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，可參照表20的規(guī)定確定。

④ 管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧－乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平外打磨平整。

⑤ 管道組成件組對時，對坡口及其內外表面進行的清理應符合表18的規(guī)定；清理合格后應及時焊接。

表18? 坡口及其內外表面的清理

⑥ 除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

⑦ 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合表19的規(guī)定。

表19 ?管道組對內壁錯邊量

⑧ 不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過表19的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應進行修整（見圖4）。

⑨ 在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。

⑩ 當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。

⑾ 對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸不宜留間隙。

6.? 現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（管道焊接）（GB 50236）

1) 一般規(guī)定

① 本章適用于含碳量小于或等于0.30%的碳素鋼、低合金結構、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼現場焊接設備和管道的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧－乙炔焊。

② 焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應符合下列規(guī)定。

a. 鋼板卷管或設備、容器的筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于100mm；同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應小于200mm。

b. 加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點、聯箱外壁及支、吊架邊緣的距離不應小于70mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應小于150mm。

c. 除焊接及成形管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于100mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。同一直管兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應小于管子外徑。

d. 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。

③ 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定。當無規(guī)定時，埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應符合現行國家標準《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB 986的規(guī)定，其他焊縫坡口形式和尺寸應符合表20的規(guī)定。

2) 焊前準備

① 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧－乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

② 焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛剌及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

③ 除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。

④ 管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10％，且不應大于2mm。

⑤ 設備、容器對接焊縫組對的錯邊量應符合表21及下列規(guī)定：

表21? 設備、容器對接焊縫組對時的錯邊量

??? a. 只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫，其內壁最大錯邊量不應超過2mm；

b. 復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過鋼板復層厚度的50%，且不應大于1mm。

⑥ 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過本規(guī)范焊前準備④、⑤條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件進行加工。

⑦ 焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。

⑧ 當焊件采用半自動或自動焊接時，縱焊縫兩端宜裝上與母材相同材質的引弧板和熄弧板。

⑨ 不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內，在施焊前應采取防止飛濺物沾污焊件表面的措施。

⑩ 焊條、焊劑在使用前應按規(guī)定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。

3) 焊接工藝要求

① 焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且應符合下列規(guī)定。

a. 焊接工藝性能應良好。

b. 同種鋼材焊接時，焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當。低溫鋼應選用與母材的使用溫度相適應的焊材；耐熱耐蝕高合金鋼，可選用鎳基焊材。

c. 異種鋼材焊接時的焊條選用。當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據合金含量較低一側母材或介于兩者之間的選用焊材；當兩側母材之一為奧氏體鋼時，應選用25Cr-13Ni型或含鎳量更高的焊材。

d. 復合鋼板焊接時，基層和復層應分別選用相應焊材，基層與復層過渡處的焊接，應選用過渡層焊材。

e. 碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用，宜符合設計技術文件、焊件作業(yè)指導書及工藝文件的規(guī)定。

② 埋弧自動焊時，選用的焊劑應與母材和焊絲相互匹配。

③ 定位焊縫應符合下列規(guī)定。

a. 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。

b. 定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。

c. 在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現缺陷時，應處理后方可施焊。

d. 與母材焊接的工、卡具其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工、卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。

④ 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

⑤ 對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內側應充氬氣或其他保護氣體，或采取其防止內側焊縫金屬被氧化的措施。

⑥ 焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。

⑦ 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭錯開。

⑧ 管子焊接時，管內應防止穿堂風。

⑨ 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

⑩ 需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工、卡具應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。

⑾ 低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規(guī)定：

a. 應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度；

b. 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊，宜對低溫鋼焊縫表面焊道進行退火處理。

⑿ 復合鋼焊接應符合下列規(guī)定：

a.???? 嚴禁使用基層和過渡層焊條焊接復層；

b.???? 焊接過渡層時，宜選用小的焊接線能量。

⒀ 應根據設計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。

4) 焊前預熱及焊后熱處理

① 進行焊前預熱及焊后熱處理應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。

② 要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規(guī)定的預熱溫度范圍內。

③ 當焊件溫度低于0℃時，所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm范圍內預熱到15℃以上。

④ 對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。

⑤ 非奧氏體異種鋼焊接時按焊接性較差的一側鋼材選定焊前預熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應超過另一側鋼材的臨界點Ac₁。

⑥ 調質鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。

⑦ 焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。

⑧ 焊前預熱及焊后熱處理過程中，焊件內外壁溫度應均勻。

⑨ 焊前預熱及焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數量應合理，測溫儀表應經計量檢定合格。

⑩ 對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200～300℃，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理要求相同。

⑾ 焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合設計或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時，常用管材焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合表22的規(guī)定；設備、容器焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合現行國家標準《鋼制壓力容器》GB150的有關規(guī)定。

⑿ 當采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預熱溫度可按表22規(guī)定的下限 溫度降低50℃。

表22? 常用管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件

⒀ 焊后處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規(guī)定。

a. 當溫度升至400℃以上時，加熱速率不應大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于330℃/h。

b. 焊后熱處理的恒溫時間應為每25mm壁厚恒溫1h，且不得小于15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65℃。

c. 恒溫后的冷卻速率不應大于（60×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。

⒁ 熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱處理。

5) 焊件的坡口形式和尺寸

鋼焊件坡口形式和尺寸應符合表20的規(guī)定。

7.? 輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范（SY0401－1998）

1) 總則

① 為提高輸油、輸氣管道線路工程施工水平，確保管道工程質量，降低工程成本，制定本規(guī)范。

② 本規(guī)范適用于新建或改、擴建的陸地輸送原油、天然氣的管道線路工程的施工及驗收。本規(guī)范不適用于輸油、輸氣場站內部的工藝管道，油氣田集輸管道，城市燃氣輸配管網及工業(yè)企業(yè)內部的油、氣管道，以及投入運行的油、氣管道改造、大修工程。

③ 管道線路工程施工主要分為：測量放線，施工作業(yè)帶清理和修筑施工便道，管溝開挖材料、設備檢驗、材料存放和鋼管運輸，管道防腐絕緣，組裝焊接，管道下溝、回填、試壓、清管及輸氣管道干燥，線路截斷閥安裝，管道穿跨越工程線路以及附屬工程。

④ 施工前，應進行施工圖會審、設計交底和現場交底，并做好記錄。應編寫施工組織設計，根據工程量、工期、沿線自然條件等情況合理地安排施工。

⑤ 施工單位應建立質量保證體系，編制合理的質量計劃和檢驗計劃，確保工程質量。

⑥ 承擔輸油、輸氣管道線路工程施工的企業(yè)，必須取得國家或行業(yè)主管部門頒發(fā)的石油施工企業(yè)資質證，并在資質證規(guī)定的施工范圍內承擔工程。

⑦ 輸油、輸氣管道線路工程施工的職業(yè)安全衛(wèi)生、環(huán)境保護、文物保護等方面的要求應符合國寶、地方規(guī)范。

⑧ 輸油、輸氣管道線路工程施工及驗收除應符合本規(guī)范規(guī)定外尚應符合國家現行有關強制性標準（規(guī)范）的規(guī)定。

2) 管道焊接及驗收

（1）一般規(guī)定

① 管道焊接適用的方法包括手工焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。

② 管道焊接設備的性能應滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性能，適合于野外工作條件。

③ 焊接施工前，應根據設計要求，制定詳細的焊接工藝指導書，并據此進行焊接工藝評定。然后根據評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定應符合《鋼質管道焊接及驗收》SY/T 4103的有關規(guī)定。

④ 焊工應具有相應的資格證書。焊工資格考試應符合SY/T4103的有關規(guī)定。

⑤ 在下列任何一種環(huán)境中，如未采取有效防護措施不得進行焊接：

a. 雨天或雪天；

b. 大氣相對溫度超過90%；

c. 藥皮焊條手工焊時，風速超過8m/s；氣體保護焊時，風速超過2.2m/s；藥芯焊絲自保護焊時，風速超過11m/s；

d. 環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。

（2）管道組對與焊接

① 對接焊坡口設計應符合圖5的規(guī)定。

② 等壁厚對接焊接頭設計應符合圖6的規(guī)定。

③ 不等壁厚對接焊接頭設計應符合圖7的規(guī)定。

④ 管道組對應符合表23的規(guī)定。

表23? 管道組對規(guī)定

⑤ 焊接材料應符合下列要求。

a.???? 焊條應無破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應無銹蝕和折彎；焊劑應無變質現象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規(guī)程的要求。

b.???? 低氫型焊條焊前應烘干，烘干溫度為350～400℃，恒溫時間為1～2h，烘干后應在100～150℃條件下保存。焊接時應隨用隨取，并放入焊條保溫筒內，但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數不得超過兩次。

c.???? 纖維素焊條烘干溫度應為80～100℃，烘干時間為0.5～1h。在包裝良好，未受潮情況下纖維素焊條可不烘干。

d.???? 在焊接過程中，如出現焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴重偏弧時，應立即更換焊條。

⑥ 焊接過程中，對于管材和防腐層保護應符合下列要求：

a.?????? 施焊時不應在坡口以外的管壁上引??；

b.?????? 焊機地線與管子連接應牢固，應防止地線與管壁產生電弧而燒傷管材；

c.?????? 對于環(huán)氧粉末防腐管，焊前應在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為0.8m的保護層，以防焊接飛濺灼傷。

⑦ 使用對口器應符合下列要求：

a.?????? 使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應保持平穩(wěn)；

b.?????? 使用外對口器時，應在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。

⑧ 焊前預熱應符合下列要求：

a.???? 應根據焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行焊前預熱；

b.???? 焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度；

c.???? 當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時，應以預熱溫度要求較高的材料為準；

d.???? 預熱寬度應為焊縫兩側各50mm，應使用紅外線測溫儀或其他測量工具測溫，預熱結束時的溫度宜高于規(guī)定溫度但不應超過50℃。

⑨ 管道焊接應符合下列規(guī)定：

a.???? 下向焊應符合《管道下向焊接工藝規(guī)程》SY/T4071的規(guī)定；

b.???? 根焊必須熔透，背面成形良好，根焊完成后，焊工應仔細檢查是否有裂紋，如有裂紋，應消除后重焊；

c.???? 使用的焊條直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度、運條方法等應符合焊接工藝規(guī)程的要求。

⑩ 焊縫焊完后應將其表面焊渣和飛濺清除干凈。

⑾ 對需要后熱或熱處理的焊縫，應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定進行后熱或熱處理。

⑿ 每日下班前應將管道端部口臨時封堵好，防止異物進入。溝下管道還應注意防水。

⒀ 焊口標志應由焊工或流水作業(yè)焊工組的代號及他們所完成焊口的數量組成，標志可用記號筆寫在距焊口（油、氣流動方向）下游1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。

（3）焊縫的檢驗與驗收

① 焊縫應先進行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應符合SY/T4103－1995第6.4條的規(guī)定，焊縫蓋面尺寸應符合下列規(guī)定。

a.???? 寬度：坡口上口寬+2～4mm。

b.???? 余高：0～1.6mm。局部不超過3mm，且長度不大于50mm。

② 射線和超聲波探傷時，焊縫驗收標準分別采用《石油天然氣鋼質管道對接焊縫射線照相及質量分級》SY 4056和《石油天然氣鋼質管道對接焊縫超聲波探傷及質量分級》SY 4065標準，合格級別應符合下列規(guī)定。

a. 輸油管道設計壓力小于或等于6.4MPa時合格級別為Ⅲ級；設計壓力大于6.4MPa時合格級別為Ⅱ級。

b. 輸氣管道設計壓力小于或等于4MPa時，一、二級地區(qū)管道合格級別為Ⅲ級，三、四級地區(qū)管道的合格級別為Ⅱ級；設計壓力大于4MPa時合格級別為Ⅱ級。

③ 根據需要，焊縫無損檢測驗收標準亦可選用SY/T 41031995第9章的規(guī)定。

④ 輸油管道的探傷比例可任選下面其中之一。

a. 100%超聲波探傷后，再對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數量的5%進行射線探傷復驗。

b. 不進行超聲波探傷，只進行射線探傷抽查。抽查比例為每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數量的15%。

⑤ 輸氣管道的探傷比例可任選下面其中之一。

a. 100％超聲波探傷后，再對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成的焊口按比例進行射線探傷復驗，復驗比例應符合下列規(guī)定：

一級地區(qū)?? 5％；

二級地區(qū)?? 10％；

三級地區(qū)?? 15％；

四級地區(qū)?? 20％。

b. 不進行超聲波探傷，只進行射線探傷抽查。對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數的抽查比例應符合下列規(guī)定：

一級地區(qū)?? 10％；

二級地區(qū)?? 15％；

三級地區(qū)?? 40％；

四級地區(qū)?? 75％。

⑥ 射線探傷復驗或抽查時，如每天的焊口數量達不到比例數要求時，可以以每千米為一個檢驗段，并按規(guī)定的比例數隨焊隨查，均勻地復驗、抽查。

⑦ 射線探傷復驗、抽查中，有一個焊口不合格，應對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊口加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進行射線探傷。

⑧ 對穿越河流、水庫、公路、鐵路，穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口，鋼管與彎頭連接的焊口，試壓后接頭的碰口應進行100％射線探傷。

⑨ 焊接缺陷的清除和返修應符合SY/T 4103－1995第10章的規(guī)定。對于X60及以上級別的管材，返修后還應按《常壓鋼制儲罐及管道滲透檢測技術標準》SY/T 0443進行滲透檢查。

⑩ 無損檢測人員按國家有關部門規(guī)定方法考取資格證書，并按資格等級規(guī)定的工作范圍人事無損檢測。