1)積垢的清理
　　管道的內(nèi)表面接觸各種不同的工藝介質(zhì)，極易粘接、淤積、沉積各種物料，甚至造成管道的堵塞。目前常用的除垢方法有機械清理、化學清洗和高壓水沖洗。
　　(1)機械清洗法
　　機械清洗法(包括使用簡單工具的手工清洗)能夠清除所有污垢，尤其是化學非溶性積垢，如砂、焦化物及某些硅酸鹽等，對管道的金屬材料沒有腐蝕性，但其效率遠遠低于化學清洗法。手工機械除垢具有最大的優(yōu)點就是其靈活性，因此在距離較短、管徑較大的某些難以清除的積垢情況，仍被采用。除了一些簡單的工具以外，還可采用加長鉆桿的鉆頭、管式?jīng)_水鉆、鉸錐式刀頭或銑輪刀頭等工具來清理管道內(nèi)堅硬的積垢。有些場合可在采用噴砂法進行清除工作。
　　(2)化學清洗法
　　化學清洗法是一種利用化學溶液與管道內(nèi)壁的污垢作用而除垢的方法。這種方法具有很高的效率，尤其適用于管道系統(tǒng)的清洗。因為它可在系統(tǒng)密閉的狀態(tài)下操作，因此應用極為廣泛。但化學清洗的專業(yè)技術性強，稍有不慎，不僅得不到預想的效果，而且還可能損壞管道甚至造成事故。
　　清洗所用的化學試劑可為酸性或堿性，視積垢的性質(zhì)而定。清洗鐵銹時，可使用濃度為8％～15％的硫酸。清洗水垢時，可使用濃度為5％～10％的鹽酸或濃度為2％的氫氧化鈉溶液。鍋爐除垢劑對水垢的作用也很有效。泥砂、機油等可使用磷酸氫鈉液或碳酸氫鈉液。高效金屬清洗劑可在常溫下代替汽油、煤油等有機溶劑清除管道表面的油垢，而且清洗速度快、去污力強，使用方便，安全可靠，清洗后數(shù)天內(nèi)金屬壁面可不生銹。
　　用對管道有腐蝕性的化學清洗劑進行清洗時，清洗后應使用清水反復沖洗，直至排出水呈中性為止。此外，為防止清洗過程中產(chǎn)生的腐蝕作用，可在溶液中加入少量的緩蝕劑(不超過1％濃度)。
　　對于奧氏體不銹鋼管道，在清理工作表面的水垢時，往往使用檸檬酸等有機酸，而不用鹽酸，以防氯離子引起應力腐蝕。
　　化學清洗方法通常分為循環(huán)和浸漬兩種，而以循環(huán)法最為常用。為了增力口清洗效果，可輪流從兩個方向進行。清水沖洗時，同樣從兩個方向輪番操作。為了提高浸漬法的清洗效果和速度，可適當增加溶液濃度及溫度，酸液濃度可達15％，溫度可在60℃左右。
　　(3)高壓水射流清洗
　　這是一種用高壓水流沖擊力除垢的方法，可用于管道內(nèi)壁、管束的外空間等積垢的清理。清洗用的水經(jīng)高壓泵加壓后由噴槍高速噴出，壓力最高可達270MPa，速度為音速的2．5倍，幾乎可以剝離任何表面的頑垢，產(chǎn)生極佳的清洗效果，除垢率可達95％。在水流中加入細石英砂的夾砂射流，可進一步提高水流的沖刷力。如果管道內(nèi)具有遇油變軟的污垢，也可先用油類浸泡，然后再用高壓水沖洗。
　　高壓水射流沖洗法效率高，不污染環(huán)境，因此目前也和化學清洗法一樣得到廣泛應用。
　　2)壁厚減薄的修理
　　管道經(jīng)過一段時間的運行，最常見的缺陷，就是局部管壁減薄。
　　因腐蝕凹陷及介質(zhì)沖刷所造成的局部壁厚減薄可視情節(jié)輕重采用補焊或局部換管處理。補焊焊材應與母材相適應。換管的材料必須與原有管材相配，即材料相同，強度級別、焊接性能相近，并據(jù)此確定焊接前后的熱處理工藝。擔任焊接的焊工必須持有相應資格的焊工操作證。
　　全面性壁厚減薄的管道，如果減薄量超過設計的腐蝕余量，就會因強度不夠而存在安全問題。當測出的實際壁厚普遍小于管道允許的最小壁厚時，管道應降壓使用或作報廢處理。
　　3)裂紋的修理
　　管道管壁上形成的裂紋大致分為表面裂紋、穿透裂縫二類，其修理方法也各不相同。
　　(1)表面裂紋
　　未穿透管壁的淺表裂紋稱為表面裂紋，一般因各種應力、疲勞、材料它身的缺陷(包括焊接)而產(chǎn)生。若裂紋深度小于壁厚的10％，且不大于1mm時，可用砂輪把裂紋磨掉，但打磨的剩余壁厚應以滿足強度要求為原則。打磨處應與管壁表面圓滑過渡，若裂紋深度不超過壁厚的40％，修理時可在裂紋的深度范圍內(nèi)鏟出坡口，然后補焊。補焊前應仔細確認裂紋是否徹底鏟除。補焊的焊條應與母材適應，焊接熱處理的技術要求應參照有關規(guī)范或進行必要的工藝試驗以制訂具體的施工方案和工藝。裂紋的兩端應鉆小孔，以防裂紋的擴展。補焊的裂紋較長時，應采用間隔分段焊接，以降低焊接應力和變形。若裂紋深度超過壁厚的40％，則應在整個壁厚范圍開出坡口再作補焊，即按穿透裂縫處理。