3.8.1 管道

(1) 對(duì)下降管、再循環(huán)管、導(dǎo)汽管進(jìn)行抽查。重點(diǎn)抽查管道彎頭的橢圓度、外弧面壁厚及外觀，橢圓度及外弧壁厚不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)，外壁應(yīng)無裂紋及其他缺陷。

(2) 溫度較高地點(diǎn)的管道及半露天受雨淋的管道應(yīng)檢查其外壁腐蝕裂紋情況。

3.8.2 管道三通及支吊架

(1) 檢查三通表面、接管焊縫附近的高應(yīng)力區(qū)有無裂紋。

(2) 對(duì)于經(jīng)外部檢查懷疑有缺陷的支吊架應(yīng)進(jìn)行徹底檢查，有缺陷的應(yīng)進(jìn)行修理。

3.8.3 閥門解體檢查和修理要求

(1) 檢查閥門桿是否有超過0.1 mm的彎曲和點(diǎn)狀腐蝕情況，若有應(yīng)更換。

(2) 閥體、閥蓋無裂紋。

(3) 盤根無損壞。

(4) 閥頭和閥座密封面的腐蝕坑深度在0.5 mm以下可用研磨方法消除。

3.9 鍋爐安全閥、水位計(jì)、熱工儀表及保護(hù)裝置

3.9.1 檢查水位計(jì)、水位警報(bào)器、壓力表及有關(guān)傳壓管無漏泄，特別注意爐頂罩殼內(nèi)的傳壓管有無過熱、脹粗現(xiàn)象。

3.9.2 安全閥解體檢查，并冷態(tài)校驗(yàn)合格后方可裝上鍋爐。

3.9.3 主要儀表、自動(dòng)裝置、保護(hù)裝置檢驗(yàn)合格。

3.9.4 汽水管道、聯(lián)箱上裝設(shè)的溫度表測(cè)溫元件無沖蝕，表面無裂紋。

3.10 燃燒室及煙道內(nèi)部

3.10.1 爐墻應(yīng)完整、嚴(yán)密，無嚴(yán)重?zé)龎默F(xiàn)象。

3.10.2 噴燃器各噴口完整，無焦渣，無嚴(yán)重?zé)龎?、磨損及變形，位置正確，燃油槍及二次門套管固定牢固。

3.10.3 爐門、窺視孔、打焦門及人孔門完整，能嚴(yán)密關(guān)閉，內(nèi)外表面無傷痕、裂縫和穿孔的砂眼，開關(guān)靈活。

3.10.4 各測(cè)量?jī)x表和控制裝置的附件位置正確、完整、嚴(yán)密、暢通。

3.10.5 防爆門的門蓋配重和開啟角度應(yīng)按圖校核，防爆門完整嚴(yán)密無雜物。

3.10.6 爐膛及撈渣機(jī)灰斗內(nèi)無焦塊，尾部受熱面及煙道內(nèi)無堵灰。

3.11 承重部件

3.11.1 承力梁不彎曲變形，外表無銹蝕，必要時(shí)測(cè)承力梁撓度情況。

3.11.2 吊桿受力均勻，外表無過熱、氧化腐蝕現(xiàn)象，必要時(shí)測(cè)其工作溫度，檢查絕熱措施，如在運(yùn)行中超溫，則應(yīng)檢查其材料的機(jī)械性能變化情況。

3.12 高加、低加、連排、定排、疏水?dāng)U容器等專用壓力容器的檢查要求

3.12.1 重點(diǎn)檢查部位

(1) 筒體與封頭的連接；

(2) 人孔、檢查孔及其補(bǔ)強(qiáng)的周圍；

(3) 角接及搭接部位；

(4) 布置不合理的焊縫；

(5) 封頭(端蓋)及法蘭處；

(6) 支座或支承處；

(7) 接管周圍及排污處；

(8) 表面有裂紋及腐蝕痕跡的部位。

3.12.2 壓力容器安全閥、壓力表及保護(hù)裝置

(1) 安全閥的開啟壓力不得超過壓力容器的設(shè)計(jì)壓力，檢查定值情況(P泄≤1.1P設(shè))。

(2) 彈簧式安全閥應(yīng)有防止隨便擰動(dòng)調(diào)整螺絲的鉛封裝置，杠桿式安全閥應(yīng)有防止重錘自由移動(dòng)的裝置和限制杠桿越出的導(dǎo)架。

(3) 低壓容器的壓力表精度不應(yīng)低于2.5級(jí)，中壓及高壓容器壓力表精度不低于1.5級(jí)。

(4) 保護(hù)裝置的安全標(biāo)記應(yīng)明顯，并完好和清晰，超溫或超壓的安全保護(hù)裝置校驗(yàn)合格。

4 焊接質(zhì)量施工工藝規(guī)定

4.1 受壓元件焊接的一般規(guī)定

4.1.1 鍋爐及壓力容器受壓元件焊接必須有焊接記錄和檢驗(yàn)報(bào)告，焊接接頭返修時(shí)應(yīng)有返修記錄，更換合金管時(shí)必須進(jìn)行光譜檢查。

4.1.2 鍋爐及壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由取得與所焊項(xiàng)目對(duì)應(yīng)的考試合格的焊工擔(dān)任，在焊縫附近打上焊工的代號(hào)鋼印。

4.1.3 鍋爐受壓元件的焊接質(zhì)量必須按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。

4.1.4 焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。焊條、焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，并應(yīng)按有關(guān)規(guī)定驗(yàn)收合格方能使用。

4.1.5 焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份和機(jī)械性能，焊接材料的工藝性能以及焊接接頭的設(shè)計(jì)要求和使用性能統(tǒng)籌考慮。

4.2 焊接工藝規(guī)定

4.2.1 除規(guī)定的冷拉焊口處，焊件裝配時(shí)不允許強(qiáng)力對(duì)正。焊接和焊后熱處理時(shí)，焊件應(yīng)墊牢，禁止懸空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，應(yīng)待整個(gè)焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。

4.2.2 汽包、分配集箱、二級(jí)減溫器、過熱器集箱、集汽聯(lián)箱及耐熱鋼管子與管件和壁厚大于32 mm的碳素鋼容器以及壁厚大于30 mm的碳素鋼管子與管件，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理。

4.2.3 珠光體、貝氏體和馬氏體耐熱合金鋼管子和管件以及經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定要作熱處理的焊件接頭，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理。

4.2.4 高溫段過熱器　管、屏式過熱器管以及壁厚不大于6 mm的12Cr1Mov鋼管，當(dāng)采用電弧焊或氬弧焊，焊前預(yù)熱，焊后采用緩冷措施時(shí)，其焊接接頭可免做熱處理。

4.3 焊后熱處理規(guī)范和要求

4.3.1 應(yīng)采用整體熱處理，若采取分段熱處理，其重疊熱處理長(zhǎng)度不應(yīng)小于150 mm，爐外部分應(yīng)采取保溫措施。

4.3.2 環(huán)焊縫和修補(bǔ)后的焊縫，允許采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于6 mm。

4.3.3 熱處理過程中，升、降溫速度V一般應(yīng)滿足：

式中，δ－壁厚(mm)熱處理溫度在300℃以下的，升、降溫速度一般可不控制。

4.3.4 熱處理的升、降溫過程和恒溫過程中，加熱范圍內(nèi)任意兩點(diǎn)的溫差不得超過50℃。

4.3.5 測(cè)溫裝置和表計(jì)應(yīng)準(zhǔn)確可靠，測(cè)點(diǎn)不少于2個(gè)，水平管道的實(shí)測(cè)點(diǎn)應(yīng)上下對(duì)稱布置。

4.3.6 對(duì)于焊后有產(chǎn)生延遲裂紋傾向的鋼材，應(yīng)按焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定的工藝及時(shí)進(jìn)行熱處理，否則應(yīng)做后熱處理，后熱處理溫度以300～350℃為宜，恒溫時(shí)間不小于2 h，加熱范圍與熱處理要求相同。

4.4 受壓元件缺陷的焊補(bǔ)

4.4.1 受壓元件缺陷焊補(bǔ)應(yīng)慎重，重要受壓元件(如汽包)，焊補(bǔ)前應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的焊補(bǔ)工藝評(píng)定試驗(yàn)，焊補(bǔ)技術(shù)方案應(yīng)報(bào)省電力公司批準(zhǔn)。

4.4.2 母材堆焊修補(bǔ)部位必須磨平，焊縫缺陷清除后的修補(bǔ)長(zhǎng)度應(yīng)大于100 mm。

4.4.3 受壓元件不得采用貼補(bǔ)的修理方法。

4.4.4 焊縫局部缺陷返修挖補(bǔ)的技術(shù)要求與受壓元件缺陷的焊補(bǔ)相同。同一部位挖補(bǔ)不宜超過3次。對(duì)經(jīng)過2次返修仍不合格的焊縫，如再進(jìn)行返修，應(yīng)經(jīng)總工程師批準(zhǔn)。(張洪瑜

宋紹河)